Whatsapp
Firma Whole Chain Tech zakończyła niedawno pełną modernizację swojego systemu zarządzania produkcją, obejmując formalne wdrożenie zarządzania zakładem 5S, standardowych procedur operacyjnych (SOP) i systemów odchudzonej produkcji w całym zakładzie produkcyjnym, w ramach długoterminowej strategii mającej na celu poprawę spójności jakości produktów, poprawę wydajności produkcji i wsparcie rozwijającej się globalnej działalności eksportowej.
Jako profesjonalny producent przyczep hydraulicznych i nadwozi szybko wymiennych, obecnie rozszerzający swoją działalność na rynki zagraniczne, w tym USA i Azję Środkową, firma uruchomiła 3-miesięczny projekt optymalizacji produkcji, aby spełnić bardziej rygorystyczne wymagania klientów międzynarodowych w zakresie stabilności jakości i niezawodności dostaw, a także dostosować swoje procesy produkcyjne do światowych standardów certyfikacji produkcji. Aktualizacja obejmuje wszystkie główne etapy produkcji, od kontroli przyjęcia surowców, cięcia, spawania, montażu, testowania wydajności po pakowanie gotowego produktu.
Podstawą modernizacji jest system zarządzania placówką 5S, skupiający się na organizacji hali produkcyjnej w celu wyeliminowania niepotrzebnych odpadów i zmniejszenia ryzyka operacyjnego. Firma przeprowadziła pełne sortowanie, prostowanie, czyszczenie, standaryzację i szkolenie personelu na wszystkich stanowiskach produkcyjnych: narzędzia i sprzęt na stanowiskach spawalniczych i montażowych są obecnie przechowywane w wyraźnie oznaczonych stałych pozycjach, komponenty hydrauliczne i części standardowe są kategoryzowane i etykietowane zgodnie ze specyfikacją, a także egzekwowane są regularne harmonogramy czyszczenia, aby utrzymać wolne od pyłu środowisko produkcyjne, szczególnie w przypadku stanowisk montażu precyzyjnych układów hydraulicznych. Wdrożenie 5S skróciło już średni czas, jaki pracownicy spędzają na poszukiwaniu narzędzi i materiałów o 35% oraz wyeliminowało ryzyko użycia niewłaściwych komponentów na skutek niezorganizowanego przechowywania. Wszystkie podstawowe procesy produkcyjne mają obecnie formalne, ujednolicone procedury operacyjne (SOP) z jasnymi, wymiernymi wymaganiami operacyjnymi i standardami jakości, eliminując wahania jakości spowodowane różnicami w doświadczeniach poszczególnych pracowników. Firma opracowała standardowe procedury operacyjne dla 12 głównych etapów produkcji, w tym cięcia stali, spawania korpusów skrzyniowych, instalacji układu hydraulicznego, testowania wydajności podnoszenia i kalibracji mechanizmu szybkiej wymiany, z określonymi mierzalnymi standardami, takimi jak wymagania dotyczące wysokości spoiny spawalniczej, wartości momentu obrotowego układu hydraulicznego, specyfikacje 30-minutowego testu utrzymywania ciśnienia i tolerancja dokładności 0,5 mm dla szybkiej wymiany. Wszyscy pracownicy produkcyjni ukończyli obowiązkowe szkolenie i ocenę SOP, aby zapewnić jednolite działanie na wszystkich zmianach.
System odchudzonej produkcji koncentruje się na eliminacji wszelkich form odpadów niegenerujących wartości dodanej w całym procesie produkcyjnym, aby poprawić wydajność i obniżyć koszty. Firma zoptymalizowała układ linii produkcyjnej, aby ograniczyć niepotrzebne przemieszczanie materiałów pomiędzy procesami, wdrożyła model produkcji oparty na ściąganiu, dostosowany do rzeczywistych wymagań zamówienia, aby zmniejszyć nadmierne zapasy wyrobów gotowych i surowców, a także ustanowiła mechanizm ciągłego doskonalenia umożliwiający wszystkim pracownikom zgłaszanie sugestii optymalizacyjnych. Typowe marnotrawstwa, takie jak nadmiar złomu po cięciu stali, przestoje między procesami i przeróbka wadliwych produktów, zostały znacznie zmniejszone po wdrożeniu.
Zintegrowana modernizacja przyniosła już wymierne rezultaty po miesiącu formalnego działania: wskaźnik kwalifikacji produktów po pierwszym przejściu wzrósł z 92% do 97,5%, ogólna wydajność produkcji poprawiła się o 12%, straty surowców zmniejszono o 18%, a terminowość dostaw osiągnęła 100%. Standaryzowany system produkcji pomaga również firmie spełnić wymagania systemu zarządzania produkcją w zakresie międzynarodowych certyfikatów, w tym amerykańskich znaków DOT i unijnych znaków CE, kładąc solidny fundament pod globalną ekspansję eksportową. „Wdrożenie 5S, SOP i odchudzonej produkcji to nie tylko formalne ćwiczenie w zakresie zarządzania, to praktyczne ulepszenie, które bezpośrednio poprawia jakość naszych produktów i wydajność operacyjną” – powiedział Zhang Ming, kierownik produkcji w Whole Chain Tech. „Co najważniejsze, ustandaryzowane procesy zapewniają stałą jakość naszych podstawowych produktów, w szczególności dokładność wyrównania naszych nadwozi furgonetowych do szybkiej wymiany, co zapewnia 100% wymienność zabudów kontenerowych w różnych przyczepach hydraulicznych i podwoziach pickupów typu II, co stanowi podstawową przewagę konkurencyjną naszych produktów”. Whole Chain Tech będzie w dalszym ciągu optymalizować swój system zarządzania produkcją, planując wprowadzenie cyfrowych narzędzi monitorowania produkcji w drugiej połowie 2026 r. w celu dalszej poprawy przejrzystości produkcji i identyfikowalności jakości.
